Технические условия Гальванол

 Настоящие технические условия распространяются на состав для холодного цинкования Гальванол, далее по тексту «состав». Состав предназначен для холодного цинкования. По своему защитному действию не уступает горячему и гальваническому цинкованию. Применятся как в качестве грунта перед нанесением декоративных покрытий, так и в качестве самостоятельного антикоррозионного покрытия для обеспечения долговременной защиты стальных конструкций в атмосфере, в водных растворах и почве, и для ремонта цинковых покрытий.

            Состав одноупаковочный содержит высокодисперсный цинковый порошок, полимерное связующее (поливинилбутиральная основа) и растворитель – ароматический углеводород бензольного ряда.

            Состав наносят на поверхность методом распыления, валиком, кистью, окунанием.

            Пример условного обозначения при заказе: «Состав для холодного цинкования Гальванол», ТУ 2312-001-61702992-2009

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1  Состав должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий, по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

1.2  Сырье, применяемое при производстве состава, должно соответствовать требованиям, действующей на него нормативной документации.

1.3  Состав должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в Таблице 1.

Таблица 1.

Примечание:

1. Показатели и нормы уточняются в процессе действия настоящих технический условий.
2. При хранении допускается образование осадка, который легко удаляется после тщательного перемешивания и не влияет на качество состава
3. Упаковка – по ГОСТ 9980.3 Состав упаковывается в металлическую тару любого вида.
4. Маркировка – по ГОСТ 9980.4

4.1  Каждая упаковочная единица имеет этикетку с указанием:

-    наименования и адреса (телефона) изготовителя и его товарного знака;

-    наименование материала;

-    номера партии и даты изготовления;

-    номера технических условий;

-    массы нетто;

-    гарантийного срока и условий хранения;

4.2 При маркировке транспортной тары наносят:

-    манипуляционные знаки «Беречь от солнечных лучей», «Беречь от влаги» (по ГОСТ  14192);

-    знак опасности ( по ГОСТ 19433), класс 3, подкласс 3.3, классификационный шифр 3313.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1  Состав является токсичным и взрывоопасным материалом, что определяется свойствами входящих в рецептуру компонентов. Высохшее покрытие не оказывает вредного воздействия на организм человека.

2.2  Характеристика взрывопожаробезопасности и токсичности компонентов приведена в Таблице 2.

Таблица 2.

2.3  Все работы по производству состава должны проводиться в помещениях, снабженных механической общеобменной приточно – вытяжной вентиляцией, обеспечивающей состояние воздуха рабочей зоны и атмосферного воздуха в соответствии с ГОСТ 12.1.005, ГН 2.2.5.1313, ГН 2.1.6.1314, СанПиН 2.2.3.1385.

2.4  Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны при производстве и применении состава не должно превышать предельно – допустимых концентраций согласно ГН 2.2.5.1313. Периодичность контроля зависит от класса опасности веществ по ГОСТ 12.1.007. Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны осуществляется по методикам, утвержденным Министерством Здравоохранения в установленном порядке и отвечающим требованиям ГОСТ 12.1.005, ГОСТ Р 563.

2.5  При производстве, испытании и применении состава должны соблюдаться требования СП 2.2.2.1327, ГОСТ 12.3.005, СП 991. Помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно – вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 и СНИП 2.04.05 «Отопление, вентиляция и кондиционироваи», а также местными отсосами от производственного оборудования.

2.6  Для безопасного ведения процесса производства и применения состава необходимо обеспечить надлежащую герметизацию оборудования, а также исправность электропусковой и контрольно – измерительной аппаратуры.

2.7  Контроль за уровнем шума и вибрации осуществляется согласно требованиям ГН 2.2.4/2.1.8 «Допустимые уровни шума на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки», ГН 2.2.4/2.1.566 «Допустимые уровни вибрации на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданий».

2.8  Производственные помещения должны быть оборудованы противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005. Процесс окраски должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005, а также строгим соблюдением «Общих требований взрывоопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденных Госгортехнадзором 09.06.1988 г и «Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей» № 991, утвержденных Министерством Здравоохранения от 22.09.1979 г.

2.9  Производственные помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения: песок, кошма, тонкораспыленная вода, химическая или воздушно – химическая пена из стационарных установок или огнетушителей, отвечающих требованиям ШГОСТ 12.4.009.

2.10 К работе с составом допускаются лица, прошедшие предварительный медицинский осмотр и на протяжении работы проходящие периодические осмотры в соответствии с требованиями ПР МЗ и МП « 90-96, МЗ и СР № 83-04. В производственных помещениях запрещается принимать пищу, пить и курить.

2.11 Лица связанные с изготовлением и применением состава должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, отвечающими требованиям

ГОСТ 12.4.004, ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.068, и ГОСТ 12.4.103 в соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работающих.

Допускается применении средств защиты работающих, изготовленные по другим нормативным документам.

Для защиты глаз следует применять защитные очки типа ЗП по ГОСТ Р 12.4.013, для защиты рук – резиновые перчатки тип 1 вид А по ГОСТ 20010 или дерматологические средства по ГОСТ 12.4.068.

Для защиты органов дыхания следует пользоваться респираторами типа РГ или типа РУ, РУ-60 му по ГОСТ 17269 (с фильтрами А).

При попадании на кожу, состав следует снять ватным тампоном, смыть теплой водой с мылом, при попадании в глаза – промыть большим количеством воды, проконсультироваться у врача.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1  При изготовлении и применении состава образуются твердые, газообразные и жидкие отходы, которые могут вызывать загрязнение окружающей среды.

3.2   Контроль за соблюдением предельно – допустимых выбросов (GLD) в атмосферу, утвержденных в установленном порядке, должен проводиться в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02, ГН 2.1.6.1338, ГН 2.1.6.1339, СанПиН 2.1.6.1032.

3.3  Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны и атмосферного воздуха должен осуществляться в соответствии с требованиями  ГОСТ 2.1.005, ГН 2.2.5.1313, ГН 2.2.5.1314 и проводиться лабораториями по методикам, утвержденным органами здравоохранения, в сроки и в объемах согласованных с территориальными органами Роспотребнадзора.

3.4  При производстве, испытании и применении состава должны соблюдаться требования СП 2.2.2.1327 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту»

3.5  Утилизация образующихся отходов производства, испытаний и применения состава проводится в соответствии с требованиями СпнПиН 2.1.7.1322 «Гигиенические требования к размещению отходов производства и обезвреживанию отходов производства и потребления.

Производственные сточные воды утилизируются по существующей на предприятии схеме.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1  Правила приемки по ГОСТ 9980.1

4.2  Для проверки соответствия требованиям настоящих технических условий каждая партия состава должны быть подвергнута приемо – сдаточным испытаниям на соответствие требованиям Таблицы 1, кроме показателей 7, 8. Значения по показателям 7, 8 Таблицы 1 изготовитель определяет в каждой десятой партии.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1  отбор проб – по ГОСТ 9980.2

5.2  Подготовка образцов к испытанию:

5.2.1 Перед испытанием состав тщательно перемешивают и определяют условную вязкость и массовую долю нелетучих веществ.

5.2.2 Для определения остальных показателей состав наносят с исходной вязкостью кистью или валиком на подготовленные пластины по ГОСТ 8832 раздел 3

5.2.3  Цвет покрытия, внешний вид покрытия, время высыхания, адгезию, стойкость покрытия к статическому воздействию воды и 3%-ного раствора хлористого натрия определяют на пластинках из стали марок 08КП или 08 ПС по ГОСТ 16523. Размеры пластин 70х150 мм, толщина от 0,8 до 1,0 мм.

Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной жести по ГОСТ 13345, размером 20х150мм, толщиной 0,25-0,32 мм.

5.2.4 Для определения времени высыхания, адгезии и эластичности пленки при изгибе состав наносят в один слой толщиной 25-35 мкм.

5.2.5 Для определения цвета покрытия, внешнего вида состав наносят в два слоя.

5.2.6 Для определения стойкости покрытия к статическому воздействию воды и 3%-ного хлористого натрия состав наносят в два слоя на обе стороны пластинки, а также на торцы пластинок. Продолжительность сушки между слоями 1 час при температуре 20±20 С. Толщина двухслойного покрытия 50-70 мкм.

Толщину измеряют микрометром (ГОСТ 6507) или прибором другого типа с погрешностью не более 5%.

5.2.7 Перед испытанием по п.п.6,7 Таблицы 1 покрытие выдерживают в течение 36 часов, а по п.8 Таблицы 1 – в течение 7 суток при температуре 20±20 С и относительной влажности воздуха 60-70 %.

5.3  Внешний вид покрытия и цвет покрытия определяют визуально при естественном или искусственном свете.

5.4  Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 52487-2005, навеску состава сушат при температуре 105±20 С до достижения постоянной массы.

5.5  Время высыхания определяют по ГОСТ 19007, допускается удаление бумаги любым способом, не приводящим к видимым изменениям покрытия.

5.6  Эластичность пленки при изгибе определяют по ГОСТ 6806, осмотр покрытия проводят с помощью лупы 4- кратного увеличения.

5.7  Стойкость покрытия к статическому воздействию при температуре 20±20 С определяют по ГОСТ 9.403 метод А (погружение). Окрашенные пластинки выдерживают в указанных жидкостях в течение времени, указанного в п. 8 Таблицы 1. После проведения испытания окрашенные пластинки выдерживают на воздухе при температуре 20±20 С в течении 3 часов и осматривают невооруженным глазом. Допускается потемнение покрытия и появление незначительного белого налета.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1  Транспортирование и хранение по ГОСТ 9980.5.

6.1.1 Состав транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

6.1.2 Состав хранят в закрытых складских проветриваемых помещениях или под навесами при температуре от минус 400 С до + 300 С. При хранении при других температурах изготовитель не гарантирует соответствие состава требованиям технических условий.

6.1.3 Состав должен храниться в таре с плотно закрытыми крышками, исключающими попадание влаги, пыли и других загрязнений.

7. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

7.1  Технологический процесс нанесения состава, изложенный в Инструкции по применению (Приложение № 1) состоит из следующих операций:

7.1.1 Подготовка поверхности к нанесению состава

7.1.2 Подготовка состава к нанесению

7.1.3 Методы нанесения состава

7.1.4 Сушка состава и время выдержки высушенного покрытия перед вводом в эксплуатацию

7.1.5 Контроль качества нанесения состава и качества покрытия

7.1.6 Устранение дефектов и ремонт покрытия

7.1.7 Техника безопасности при проведении окрасочных работ.

7.2  Технологический процесс нанесения состава рекомендуется осуществлять при температуре воздуха не ниже -30±20 С.

7.3  При выполнении работ по нанесению в зимнее время на открытом воздухе рекомендуется:

-    обеспечить навес или укрытие от осадков;

-    температура поверхности металла должна быть не менее, чем  на +30 С выше точки росы.

7.4  Теоретический расход состава (технологические потери не учитываются)  - 250 г/м2 при толщине сухого слоя покрытия 40 мкм для гладкой поверхности. При наличии шероховатости расход будет выше на 10-15 %.

7.5  Общая толщина покрытия должна находиться в диапазоне от 40 мкм до 160 мкм. При отсутствии деформаций на металлоконструкциях допустимо нанесение покрытия толщиной до 200 мкм.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1  Изготовитель гарантирует соответствие состава требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, хранения и применения установленных настоящими техническими условиями.

8.2  Гарантийный срок хранения составляет 18 месяцев со дня изготовления. По истечение гарантийного срока хранения состав перед применением подлежит проверке на полное соответствие требованиям настоящих технических условий.